导读

油墨化学稳定性较高

        玻璃拥有良好的玻璃透过、透光性能，油墨化学稳定性较高，何加并且可以根据加工方法不同而获得较强的快干机械强度与保温隔热效果，因此能够用于各行各业，燥玻注意资讯满足不同的璃油需求。在接下来的墨印文章中，我们将主要介绍玻璃油墨如何加快干燥，刷需以及在印刷使用时需要注意哪些问题，问题帮助大家解决这些问题。行业

一、玻璃玻璃油墨如何加快干燥

        使用UV保护油墨

        UV保护油墨为网版印刷型可挠性油墨.皮膜经UV固化后可有效保护ITO膜/或ITO玻璃的油墨化学品,用完之后即可用手或粘胶等工具剥之,不留残渣,此产品具有柔韧性好,不残胶,耐化性(酸碱性)优,平滑光亮易剥,丝印操作方便等优点.与热固型保护油墨相比,UV保护油墨显示出相当的技术和经济优势(提高生产效率和减少对环境污染及节能降耗明显). 

二、玻璃油墨印刷需要注意哪些问题

        糊版亦称堵版,何加是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷.丝网印刷过程中产生

        ①玻璃的原因:玻璃表面没有处理干净,还存在水印、纸印、快干油印、燥玻注意资讯手印、灰尘颗粒等污物.因而造成糊版; 

        ②车间温度、湿度及油墨性质的原因.丝网印刷车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50%左右,如果温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉,丝网上油墨的粘度变高,从而堵住网孔.另一点应该注意的是,如果停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重.其次,如果环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版;

        ③丝网印版的原因.制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用.如果制好版后放置过久不及时印刷.在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘,印刷时如果不清洗, 就会造成糊版;

        ④印刷压力的原因.印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和玻璃不是线接触,而呈面接触,这样每次刮印都能将油墨刮干净,而留下残余油墨,经过一定时间 便会结膜造成糊版;

        ⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因.丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小,间隙过小在 刮印后丝网版不能及时脱离玻璃,丝网印版抬起时,印版底部粘上一定油墨,这样也容易造 成糊板;

        ⑥油墨的原因,在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体的颗粒非常大时,就容易出现堵住网 孔的现象.另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的油 墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一.对因油墨的颗粒非常大而引起的糊版,可以 从制造油墨时着手解决,主要方法是严格控制油墨的细度.

        在印刷过程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是,丝网印版上的油墨溶剂蒸发, 致使油墨黏度增高,而发生封网现象.如果印刷图文面积比非常大,丝网印版上的油墨消耗多,糊版现象就少.如果图文面积小,丝网印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其对策是采用少量多次的加墨原则.油墨的流动性差,会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版,这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下,通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决.发生糊版故障后,可针对版上油墨的性质,采用适当的溶剂擦洗.擦洗的要领是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭.擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷.应当注意的是,版膜每擦洗一次,就变薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺损,则只好变新版印刷

相关概念

油墨

        油墨(ink，printing ink)是用于印刷的重要材料，它通过印刷将图案、文字表现在承印物上。油墨中包括主要成分和辅助成分，它们均匀地混合并经反复轧制而成一种黏性胶状流体。由颜料、连结料和助剂和溶剂等组成。用于书刊、包装装潢、建筑装饰等各种印刷。随着社会需求加大，油墨品种和产量也相应扩展和增长。油墨主要有溶剂油墨、水性油墨、UV油墨、丝印油墨、胶印油墨等种类。

丝网

        丝网是对各类丝和丝制品的大的分类，是单丝和筛网的统称。丝主要是指以金属、合成纤维等为材质加工而成的丝；网是以丝为原料，根据不同方式编织成的不同形状、密度和规格的网。随着科学技术的高速发展，丝网用途及石油、化工、汽车、造纸、食品、建筑、航空、航天等产业和高科技领域。

糊版

        糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以较短的时间去补救和排除。

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